特注部品加工の専門業者として図面設計検討の段階からご相談承ります。

特注部品加工事例 PARTS PROCESSING

SUS304 + カナック処理のノズル(8×15×40)です

1047846-004 ノズル

SUS304へカナック処理(独自のガス窒化処理)を行ったノズルです。カナック処理はガス雰囲気中にて窒化をする処理で、処理温度は500℃程度になり表面より窒素を拡散浸透させ硬化層を形成します。各種鋼材にて表面硬度に差があるものの、SUS304使用時のカナック処理後の表面硬度は一般的にHv1200~1400となります。しかし表面より浸透しているためより深い部部になると徐々に硬度は減少していきます。

先端部分にある角柱突起部分は0.9±0.02×0.6±0.02でありとても微細な形状をしております。かつ突起端面にはφ0.25±0.01の穴が二カ所空いています。このφ0.25には端面部分からの位置公差±0.02もはいっております。

ブランク加工をマシニングセンタにて行った後。先端角柱部分をワイヤー放電加工にて2-φ0.25±0.01を細穴放電加工にて行います。写真からだと分かりにくいですが、φ0.25には裏側よりφ2.5の下穴が開いており貫通しております。この下穴は最終的に埋栓を行い塞いでしまいます。

SUS440C(焼入)のヒートコマ(70×110×6)です。

0488634-002 ヒート駒

SUS440C(焼入)を使用したヒートコマです。SUS440Cはマルテンサイト系のステンレスのため磁性があります。そのため平面研削を容易に行うことが可能です。(平面研削盤の別途にくっつくため)そのためステンレス材料の中では精度を出しやすい材質となります。

板厚公差が5±0.01となっており。上面に2.3幅で深さ0.5±0.02の溝、仮面に23、15幅で深さは一般寸法の溝がそれぞれ入っています。幅方向の寸法公差は全箇所+0.01/0となっています。また貫通穴としては12-φ2 +0.007/+0.002(2.3幅溝の中)と72-φ1 +0.007/+0.002の精度穴が多数あります。これらの精度穴はX,Y方向ともに±0.01のピッチ公差が入っているために焼入れを行った後に仕上げ加工を行う必要があります。

本部品においてはフライス加工にてブランク加工(複数の穴もブランク加工時に下穴をあけておきます。)を行った後に、焼入れを行います。これにより素材に硬度がはいります。そして上下面及び溝部を平面研削にて仕上げ加工を行います。下穴加工をしておいた各穴をワイヤー放電加工機にて精度穴に仕上げていきます。

SKD11(焼入)+ブラスト処理のブロック(20×20×60)です

アンビル

SKD11(焼入れ)を使用したブロックになります。熱処理を行い硬度を得た母材に#20のブラスト処理を行い表面を荒らしております。ブラスト処理は他の研削砥石、サンドペーパーなどと同様に番手があります。数字が小さいほど荒く、数字が大きいほど細かいメディア(吹き付ける粒子)となります。またメディアの材質としてはガラス系やセラミック系、植物系などがあり、形状としては球状、円柱、多角形などその種類や仕様は多岐にわたります。

□20×L60の角柱形状で四辺には深さ1mm幅10のニゲが入っています。そしてそのそこ辺にはザグリ穴が開いております。20□面には寸法公差±0.002、幾何公差としては平面度0.002、平行度0.005が指示されております。そして端面とニゲ溝部を除いた前週にブラスト処理を行っております。ブラストを行う際には必要面以外の部分にはマスキングを施しております。

マシニング加工にて形状加工を行った後に熱処理を行います。熱処理後は少なからず変形が起きておりますので、平面研削によって□20部の仕上げ加工を行って行きます。加工時は反りや捻じれに気を付けながらの加工が必要になります。

SUS440C(焼入)のピン(φ2×L30)です

518144-02 ピン

SUS440Cの焼き入れを行ったピンになります。SUS440Cはステンレス鋼の特融防錆効果を持ちつつ焼入れを行うことができる材料で、防錆、耐久性の両面を兼ね備えた素材になります。そのため様々な用途で使用されています。ただし注意点としてはカーボンの含有率が高くなるため磁性を持つ材料になりますので、磁性を嫌う箇所には使用できません。

φ2g6と公差が厳しいため円筒研磨にて加工を行います。その後先端部を0.8の形状にする必要があるためワイヤー放電加工機により両面を加工することで平面部を作っています。

本部品ではワイヤー放電加工機での加工時に注意をする必要があります。先端部を細く仕上げようとした際にワークが反ってしまう問題が発生します。そのため弊社では先端部の反りが生じないような加工プログラムを作ることで反りを極力抑えた加工を行っております。

SKH51(焼入)+DLCコーティングのカシメポンチ(最外径φ11)です

カシメポンチ

SKH51(焼入れ)製のカシメポンチです。SKH51はSKD11に比べ焼き戻し温度が540℃程度と高く、各種PVD処理のコーティングを実施しても変寸が起きにくいという特徴があります。

ブランク加工を自動旋盤で行った後に焼入れを行います。その後円筒研磨、スリット部をプロファイル加工を行います。加締め工程にて使用するポンチであるため先端部にはラップの指示が入っています。またラップ完了後にはDLCコーティングを行っております。表面をより綺麗に仕上げておくことで、DLCコーティングの密着性もよくなります。

本部品では機械加工後のラップが重要となります。面粗度を求められる一方でラップを行いすぎるとエッジ部がダレてしまい製品を加締めることができなくなってしまいます。弊社ではエッジ部を失わないようにしつつ、面粗度を出すようラップを行っています。

SKD11+超硬ロー付けのカッター(111×30×5)です

J1027075-002 カッター 超硬 SUS 平面研削 ロー付 電子部品 角形状

このカッターの先端に用いられている超硬合金は、超微粒超硬を用いており、耐摩耗性・硬度に優れています。
(お客様のご要望によっては非磁性超硬合金での製作も可能です。)

刃部はカッターとして正確な切断を実現するため、反り(0.01以下)、チッピング(0.01以下)共に高い精度が要求されます。

SKD11の母材に対して、超硬合金の刃部をロー付しています。このロー付部をロー付後に反りの修正、およびチッピングの除去を行うために、高い平面研削加工技術必要となります。

SKD11(焼入)製カッター(平行度0.01、150×50×10)です

J1031464-006 カッター 超硬 平面研削 電池 角形状

このカッターの材質にはSKD11を使用しています。部品に耐摩耗性を求める際によく使われる材料です。

このカッターはもう一つ対になるカッターがあり、2つ1組で使用します。そのため、お互いのカッターの反り具合が切れ味を大きく左右します。

もう一つの対になるカッターの反り調整や材質選定が重要です。お互いの反りが大きつぎでも小さすぎても満足な機能を発揮することができません。また、このように2つ1組にして使用するカッターはあえて硬度の異なる材質同士を採用することもあります。

 

 

厚さ0.5mm 粉末ハイス製薄刃です

J1033362-001 カッター 粉末ハイス 平面研削 電子部品 角形状

粉末ハイス使用しています。スチールとしては非常に高度が高く(HRC68以上)、耐摩耗性が高い反面、扱いが難しく、こういった薄刃に使用するには高い加工技術が必要です。

薄刃(今回の加工事例は暑さ0.5mm)は超硬製などのカタログ品を使用することが多いと思いますが、時にはこういった特注品も必要になります。

非常に薄いため、加工時の欠け、割れなどに最新の注意を払いながら加工を行います。弊社では平面研削盤以外の加工機を使用し、この部品の研削加工を行います。

 

先端穴径 φ0.15 のSUS303製ノズルです

J1021246 ノズル 旋盤 細穴 SUS304 丸形状 電子部品  φ8×10

SUS303を使用したノズルです。SUS303は防錆性に優れた金属として広く知られ、特注部品に採用されることが非常に多い材質です。

先端の穴径がφ0.15と小径の仕様になっています。

この部品の穴加工には細穴放電加工機を使用しています。穴加工自体は旋盤、マシニング、ワイヤー放電などでも可能ですが、細穴でしかも加工精度が求められる場合には細穴放電加工機を使用します。当社では最小でφ0.06mmの細穴放電が可能です。

HAP10+超硬ロー付けのクイルです(最大外径φ90、同芯度0.002)

J1025862-001 クイル 超硬 HAP10 丸形状 円筒研削 パートナー(コスト要因) 機械要素 クイル1025862-001

スチール(焼入れ)の母材に超硬をロー付けしたクイルです。超硬は高硬度(種類によりHRA80~96)であることから通常、耐摩耗性の向上を目的として採用します。

同芯度0.002mm、鍔と軸の直角度0.0002mmの幾何公差が求められるクイルです。

この部品は以前、スチール(焼入れ HRC60~)を採用しておりました。通常であれば、十分な硬度です。しかしこの部品は砥石を保持するためのクイルで、砥石を使用する際に、同芯度、直角度が出ている必要があります。この部品は同芯度、直角度を図面指示通りに仕上げていてるにも関わらず、砥石を保持する際にその重みでたわんでしまい、部品使用時に十分な機能を果たすことができませんでした。そこで、中心部に超硬をロー付けすることで、超硬の剛性により問題を解決しました。
超硬は通常、その高い硬度(HRA80~95)から耐摩耗性向上を目的として採用しますが、この部品のように剛性を目的として仕様する例も多数ござます。

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